Consejos sobre cómo obtener #Kanban adecuado para un negocio de operaciones

Al ejecutar un negocio de operaciones (particularmente en la fabricación ajustada), a menudo verá muchos tipos diferentes de herramientas y técnicas para que las empresas mejoren su productividad y eliminen cualquier cuello de botella identificado. Las grandes empresas pueden incluso tener una función dedicada a la mejora empresarial con cinturones verdes, negros o incluso maestros negros designados para realizar actividades como el mapeo de la cadena de valor. Este es un lujo que no todas las empresas pueden manejar y algunas necesitan buscar una forma más simple pero efectiva de hacerlo. 

Kanban es un sistema de extracción de carga de trabajo visual que puede ayudar a este tipo de negocio. Si busca en Internet, encontrará más información sobre tableros Kanban eso puede ser exactamente lo que está buscando para respaldar sus necesidades operativas. También hemos enumerado algunos datos a continuación sobre qué es y cómo usarlo.

¿Qué es Kanban?

Al igual que con muchos de estos conceptos, Kanban se desarrolló en Japón en un entorno de fabricación ajustada dentro de la industria automotriz, en Toyota para ser exactos. El principio se desarrolló a fines de la década de 1940 para apoyar a las fábricas en la producción en masa de equipos de defensa para ayudar con los esfuerzos de guerra. Su funcionamiento es que la voz del cliente juega un papel importante en el envío de una señal a través de la cadena de suministro completa de sus requisitos. Parece simple, sin embargo, este sistema de extracción implica mucha disciplina, gestión visual, posibles cambios en el diseño de la fábrica y la participación de las partes interesadas clave para que esto tenga éxito.

Hay seis reglas importantes que Toyota han citado como parte de esta iniciativa:

• Para cada uno de los procesos dentro de la cadena de suministro se emitirán solicitudes a la operación o persona que los suministra, ya que consume todos sus suministros.
• Cada uno de los procesos solo hará el número exacto y la secuencia de lo que se ha solicitado /
• No hay materiales o artículos transportados a menos que se realice una solicitud.
• Debe haber un proceso bueno y capaz con un alto valor de CPK que produzca piezas conformes y libres de defectos.
• Es importante tener en cuenta que limitar cualquier cantidad de solicitudes que aún están pendientes hará que el proceso relevante sea más sensible y pondrá de manifiesto cualquier ineficiencia.

Participación del equipo

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Al igual que con cualquier iniciativa nueva para trabajar de manera eficiente, necesitará la participación y el respaldo completos no solo del equipo de liderazgo, sino también del equipo de planta. Si está tratando de usar esto en una fábrica que ha estado operando de una manera específica durante muchos años o décadas, tratar de lograr un cambio como este podría resultar un desafío. Como tal, le recomendamos que los involucre en este proceso completo de principio a fin. El equipo de administración deberá ser educado sobre el concepto e informado sobre su efectividad y necesidades antes de asegurarse de que se espera que todos los empleados de la planta y las funciones de apoyo se adhieran a esto.

Para tener éxito, esto requerirá la dedicación y el cambio de mentalidad de todas las personas, desde el cliente, los empleados de la planta, el liderazgo de operaciones, la logística y los grupos de apoyo de ingeniería de fabricación. Si ha tomado la valiente decisión de seguir adelante e implementar, le recomendamos encarecidamente que el briefing de estas personas no solo consista en el argumento de venta (los beneficios de Kanban) sino que sean conscientes de que esta nueva forma de trabajar debe ser cumplida por todo como si una operación o proceso no siguiera su ejemplo, entonces la iniciativa completa se derrumba.

Kanban Visual Management

La mayoría de las inclinación Las instalaciones ejecutan algún tipo de gestión del sistema de producción que tiene una gestión visual clara en los indicadores clave del proceso. Esto normalmente incluiría la entrega, la seguridad, la calidad, el costo y la productividad típicos. Dependiendo de la distribución celular en la fábrica, en ocasiones se determinará qué tipo de gestión visual se implementa. Al crear el sistema de gestión visual Kanban, es importante que, en primer lugar, se asegure de que el área no esté abrumada con tablas y gráficos. Tener demasiado de esto en un área podría considerarse "papel tapiz" y pierde su eficacia. Generalmente, los tableros se pueden comprar a empresas externas y luego internamente se pueden adaptar a sus necesidades. Generalmente se utilizan tarjetas en estos tableros que representan la demanda y el producto del cliente. El cumplimiento de mover estas tarjetas en las ubicaciones correctas es clave para garantizar que tenga la información actualizada más reciente y que pueda identificar los cuellos de botella de inmediato.

Si identifica un cuello de botella en el tablero, primero verifique que la información sea correcta (ya que el problema podría ser que la tarjeta no se haya movido) y si lo es debe tomar contramedidas inmediatas para resolverlo. Esto podría ser un problema de avería de la máquina, un problema de calidad específico, un problema de capacidad con los empleados o algo más. Recomendamos encarecidamente que incluya un gráfico de 3 C o similar en su tablero de información Kanban que brinde una descripción detallada del problema, una contramedida para resolver al ritmo, quién es responsable y cuándo. De un vistazo, verá en su tablero la acción requerida y quién la está arreglando de un vistazo; esto hace que la responsabilidad sea realmente fácil de ver y escalar rápidamente si no se resuelve de manera eficiente.

Kanban electrónico

A medida que avanzamos a lo largo de los años, es evidente que la tecnología ha marcado una gran diferencia en nuestra eficiencia en un entorno de fabricación ajustada. Esto incluye sistemas de TI que pueden incorporar Kanban en el piso de producción y áreas de soporte. Un ejemplo de cómo puede funcionar esto es el sistema de códigos de barras. Para corregir errores a prueba de errores en la visualización del flujo de trabajo, algunos talleres que usan enrutadores / tarjetas de lote tendrán códigos de barras conectados. Este será un código de barras para la identificación general del enrutador, pero también para cada una de las operaciones definidas. Entonces, la intención del operador o inspector es escanear cada una de las operaciones una vez completadas, dando al sistema la información inmediata para mostrar en qué pasos se encuentra el producto (también puede usar este método para medir cosas como el tiempo de tacto).

Algunas empresas incluso tienen tarjetas de códigos de barras exclusivas para el operador, por lo que también deben insertar los detalles de su identificación de usuario para demostrar que fueron ellos quienes realmente completaron la tarea (esto puede brindar la ventaja adicional de ayudar con la trazabilidad si hubiera problemas de calidad). El camino). Como puede imaginar, este sistema de gestión de flujo de trabajo adicional requerirá una infraestructura y un sistema de TI maduros dentro de la instalación. Claramente, se trata de una gran inversión que no todos pueden permitirse. Esto no es esencial y un sistema Kanban básico con el cumplimiento de todos será efectivo.

Casos de éxito

Descubrirá que el uso de Kanban se puede implementar en todo tipo de entornos de fabricación ajustada, pero esta iniciativa es particularmente popular tanto en la industria automotriz como en la aeroespacial. Compañías como Toyota todavía usan esto religiosamente hasta el día de hoy y en el sector aeroespacial, Rolls-Royce tiene un apetito particular por este sistema que comprende sus beneficios para la productividad y el rendimiento. Solo necesita buscar en Google la palabra "Kanban" para ver estudios de casos de cómo este tipo de empresas diferentes han involucrado a su fuerza laboral en esta forma diferente de operar y realmente ver los beneficios de la misma.

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